2025年以来，沥青公司深入贯彻高速集团、新材料集团关于降本增效工作的决策部署，以全产业链协同发力为战略支点，系统推进研、产、采、销、运、存六大环节的集成优化，推动公司从局部发力迈入系统协作的2.0阶段，构建起高效协同的运营机制，公司经营效能持续提升。截至10月底，通过全链条协同优化，累计实现综合效益提升约1862万元。
一、创新驱动，研发端聚焦绿色低碳产品攻关
沥青公司依托新材料集团创新研发中心，深度融合绿色低碳理念与市场实际需求，持续加大环保稳定型高性能沥青研发投入。通过优化产品配方，在显著提升产品性能与核心竞争力的同时，实现了材料结构优化与资源集约，从源头增强产品竞争力，为全链协同增效提供了技术支撑。
二、智能升级，生产端实现提质降耗双优
在生产环节积极推进资源统筹与智能化改造，一方面根据生产淡旺季和区域需求等综合因素，科学调度各厂产能，科学策略派单，实施“集中点火”“集约运行”策略，截至10月成功压降能耗成本约40万元。另一方面加快智慧工厂建设，通过自动化生产设备减少人工参与，大幅提升生产运营效率。博昌公司通过推广货物自卸模式等举措，压降装卸包装成本约68万元，实现生产效能与成本控制双向提升。
三、资源整合，采购端强化供应链韧性
为构建稳定可靠的供应链体系，沥青公司创新实施“原料换沥青”等商业合作模式，积极向产业链上游延伸，强化资源获取能力与规模优势，构建稳定可靠、响应快速的原料保障体系，提升了规模议价优势，为全链条高效稳定运行夯实供应基础。
四、精准施策，采销端优化节奏管控
面对市场波动，沥青公司着力提升采销环节的精准管控能力。公司建立周度行情分析机制，精准把握市场动态，用数据分析为战略决策提供支撑；灵活运用期货工具对冲价格波动风险，科学优化采销与库存周转节奏，实现采销环节效益最大化。
五、协同发力，运输端降本提效并行
在运输环节，沥青公司通过内部协同与模式创新，实现了降本与提效并行。一方面，创新实施“驻厂联检、到场即卸”的源头管控模式：经高速集团养护部协调派遣专员驻厂，与我方实验人员联合检测每批次生产的沥青，合格后立即装车。车辆抵达工地后仅需取样留存，彻底消除了压车等待现象，显著提升了周转效率，有效降低了综合成本。在与集团工程管理部协调后，该模式已成功推广至新建的在供项目，目前济南至宁津高速公路工程已派遣专员驻守沥青公司临淄加工厂及华瑞加工厂。另一方面，博昌公司建立撬装加油站，统一采购燃油，实现运输车辆在厂内自主加油管理，截至10月累计节约燃油成本84.71万元，显著提高运营效率。
六、精细管理，仓储端夯实降本后盾
依托50万吨大容量仓储设施，沥青公司实施动态库存管理，确保资源高效流转；组建专业维保班组，引入TPM管理理念优化仓储设施运维，实现仓储管理规范化、高效化、低成本运行，截至10月累计压降仓储成本约25万元。
沥青公司降本增效2.0模式的卓越成效，得益于公司在运营管理、研发创新、生产加工、采销协同等关键环节的精准发力，通过各环节紧密配合，成功推动了公司从局部改善迈向整体全面优化。下一步，沥青公司将持续深化全链条降本增效工作，持续优化系统布局，推动降本增效工作向纵深发展，向高阶迈进，以更优的协同效能、更强的创新动力、更高的经营质效，为新材料集团高质量发展贡献更多力量。
